原标题：新天钢集团：数字化助力新天钢高水平质量的发展，打造转型智慧制造标杆企业

  德龙集团是集钢铁主业、金融投资、智慧物流、MRO电商、再生资源、能源环保六大业务板块为一体的大型综合实业集团。钢铁板块由邢台、印尼两地的3家钢铁企业和1家装备制造企业组成，产能3500万吨、资产规模1026亿元、年出售的收益1156亿元。

  2019年，德龙集团响应国家号召，积极投身混改，控股混改“渤钢系”天钢集团、天铁集团、冶金集团钢铁板块，四支队伍融而为一，新天钢由此诞生。目前，新天钢涵盖7家实体企业，集冶炼、轧钢、焦化、金属制作的产品、科学技术研发、经营贸易、酒店服务为一体，在册职工约3万人。

  由德龙集团参与混改国企渤海钢铁成立的新天钢集团是国企混改浪潮中的优秀代表。2019年1至3月（混改前），企业亏损20多亿；2019年接收后迅速扭亏为盈；2020年实现盈利40.3亿元。目前，员工人均收入提高36％。

  新天钢混改取得突出成果，与企业成功的数字化转型紧密关联。覆盖生产、采购、销售、物流、质检、环保等各环节的数字化改造，不仅帮助新天钢实现了生产指标变优、运营降本增效、提升员工幸福感，更通过大数据赋能管理，成为推动企业效益持续增长的强力引擎。

  德龙集团&新天钢集团首席信息官郭玉宾表示，德龙早在2009年就开始与金蝶展开合作，在数字化转型方面取得了很好的效果。因此新天钢进行混改之初，德龙与金蝶展开深度合作共同对新天钢的数字化建设进行了全方位的摸底调研。

  通过调研团队发现，虽然天津钢铁集团有限公司（以下简称：“新天钢集团天钢公司”）原本在数字化方面投入了很多资金，但系统之间缺乏必要的关联，最终各个系统之间形成了一个个数字孤岛，并且不少系统相对老旧。比如新天钢集团天钢公司原有的财务系统与供应链之间并不互通，整个集团财务共有三套不同的系统，且财务结算也全凭手工记账之后再录入系统。这导致新天钢集团天钢公司原本的财务流程不仅效率低下，也非常容易出现人为失误。另外新天钢集团天钢公司缺乏对物流的数字化风控管理，怎么样打造全流程数字化、厂外厂内一体化的管理模式，也是数字化建设中亟待解决的问题。

  郭玉宾认为，在构建数字化转型的发展蓝图时，需要IT部门与业务、生产现场各个分厂、各部室、各业务点相融合来提炼出实际的需求。“做数字化转型最大的问题，就是找不准痛点、提不出需求。需求要通过IT部门的团队对现场的了解、对工艺的熟悉、对业务的熟悉，把技术跟生产、经营融合在一起，带动引导各个生产的厂、业务部门提出问题。IT与业务部门共同构建业务蓝图，才能实现真正好的效果。”

  为此，新天钢集团数字信息化团队与金蝶的工程师常常一起深入业务一线小时常驻在厂里，白天前往业务部室实地调研，晚上则与业务人员进行交流。郭玉宾介绍，新天钢建成了集生产、运营、安防、能源、计量、环保于一体的运营中心，更在钢铁行业内率先使用了金蝶云·苍穹企业级PaaS平台，与外部的生态伙伴金蝶携手，全方位推进企业的数字化变革。

  新天钢通过金蝶云·苍穹平台打造的“业财一体化、产供销一体化”，彻底打破了原本的数字孤岛，提升了企业的管理效率，为公司实现高水平质量的发展提供了有力支撑。

  据郭玉宾介绍，在数字化转型后，新天钢原本的财务效率由原本的半个月结算期，变为目前的两天就可结账，还可以做到一个工作日内将整个月的经营业绩结算完毕。“从财务凭证的角度，一个月应该有上千张或两千张的凭证”，自动化的结算过程不仅提升了效率，还大幅度降低了财务部门的工作所承受的压力，避免了可能出现的失误。另外在财务风险防控方面，由于钢铁行业在销售中普遍采用预付款的形式，因此对于货款余额的实时监控就很有必要。目前新天钢的财务系统与采、销两端已实现业财一体化，能够实时将货款情况反映至业务部门，从源头避免了财务风险的发生。

  利用苍穹平台上的基础数据，新天钢实现了全集团全覆盖，从无到有完成了物流平台的搭建。从厂外的车辆调度、车辆轨迹等实时定位数据，到进厂的确认、检斤、取样、质检、现场卸货数据，均能实现相互连通，不仅降低了物流中的跑冒滴漏等风险，更提升了业务效率。比如原本检斤需要人工操作，一辆货车上磅至下磅的过程要花费3至5分钟。而通过数字化的检斤系统，不仅减少了人员需求，数据更可实时回传苍穹平台，检斤时间也被压缩至最快10至15秒。新天钢员工表示，“以前高炉的返焦返矿返料系统要经过人工开票，每个环节过磅，很复杂。如今有了检斤系统，通过一卡式打卡机打卡，操作变得特别方便简单。”点点滴滴的改变不仅从整体上优化了业务水平，更从操作流程与统筹计算多个角度提高了员工作业便捷度。

  德龙集团、新天钢集团董事长丁立国说，要“多炼钢，炼好钢”。新天钢的数字化转型同样围绕这一目标施力，实现了生产现场的数据采集，每一个生产单元的实时数据均能采集上传。运营中心可实时监控生产环节的可视化数据，比如高炉运营的实时数据、实时情况等，一经发现现场有数据波动，运营部能够第一时间进行精准调度。而这一些数据也构成了对生产环节来优化的基础，据郭玉宾透露，目前新天钢的六家工厂，会每天对具备可比性的关键指标进行可视化分析与对比，如综合成本、烧结固耗、炼钢燃料比等等。大排名会显示出工厂间的差距，从而支撑起新天钢的管理优化与提升。目前新天钢的炼铁、炼钢工序成本已分别降低了22%和26%，烧结固耗降低7.1公斤/吨、高炉燃料比降低12.2公斤/吨、炼钢全铁料降低19.2公斤/吨。

  郭玉宾表示，新天钢数字化转型的成绩，还体现在环保和能耗控制等方面。目前新天钢的环保管控平台已实现全方面覆盖，多达130个空气质量微站会对影响空气质量的PM2.5、PM10进行实时监控。管控平台一经发现问题，会立即通过调配环保车辆等手段介入，将环保问题处理在萌芽状态，实现了绿色企业、绿色发展。而企业的煤、天然气等能耗数据，也会实时同步给政府有关部门。新天钢打造的环保、绿色的优越生产环境，让员工感受到强烈的自豪感和幸福感。郭玉宾说：“环境变美了，指标变优了，业绩变好了，带来的连锁反应就是人心变亮。”良好的业绩促使员工收入大幅度提高，每个岗位员工都努力做新天钢的建设者，怀着满满的激情和动力支撑企业的发展。